车间关键信息目视图运行标准

　车间关键信息目视图运行标准

　 1．目的 通过目视化的方法将影响车间停线、质量和安全的问题的发生工位目视化，引起区域领导以及质量、物流、维修等支持团队的关注，并提供支持，促进问题的快速解决。

　2．术语

　《车间关键信息目视图》是车间生产工艺的简易图示，内容主要包括线速检测点、可疑物料区、受限空间、关键设备、质量关键岗位、工段组织机构和排序件等内容，根据车间工艺不同，包括的内容会有所不同。《车间关键信息目视图》根据现场工艺改变及时更新，可在页面上划改，但要有修改记录，当更改的内容太多或修改次数太多，影响版面效果时要换页。

　3．问题工位目视化原则

　需要将工位目视化的情况：

　1) 每周影响车间安灯的问题：按停线时间排列的前五位和拉安灯频次排列的前五位； 2) 每周影响车间 GCA（全球客户评审）的前五位问题； 3) 每周影响车间报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题； 4) 出现安全事故的工位； 5) 瓶颈工位：不能在节拍内完成本岗位操作内容的工位。

　4．操作流程

　问题筛选 查找相应问题的工位 将问题工位在现场 及三现屋目视化 将问题纳入问题解决流程并跟踪 问题是否关闭 解除目视 1. CIP 工程师统计每周影响安灯的前五位问题（分别按停线时间和频次）； 2. 质量工程师统计每周影响车间 GCA 的前五位问题； 3. 质量工程师统计每周影响车间报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题； 4. 安全工程师统计每周出现安全事故的工位； 5. 工段长统计每周本工段的瓶颈工位； 6. 所有问题汇总到车间工段长、值班长、车间主任以及相关的支持部门/车间。

　工段长根据问题清单查找问题发生的工位 1. 安灯问题的解决和跟踪参照《生产线停线响应管理程序》； 2. 质量问题的解决和跟踪参照《问题解决程序》； 3. 安全事故的处理参照《事故、事件、不符合纠正与预防措施管理程序》； 4. 对于瓶颈工位要建立问题整改计划并整改。

　7. 工段长将目视旗插在相应工位的工位栏板上（靠近流水线）； 8. 工段长在车间三现屋的《车间关键信息目视图》上的对应工位处粘贴目视化标识。

　按问题的关闭时间，车间 CIP 工程师组织相关工程师到问题工位确认问题是否关闭。

　1. 如果问题关闭，工位栏板上的旗子可摘除，三现屋的目视化红色圆点用白色圆点覆盖； 2. 如果问题仍然存在，则重新制定有效的解决措施，进行问题解决和跟踪。

　是 否

　 2）三现屋的目视

　 a）用有字母的红色圆点（半径为 4mm）在关键信息图中标识出发生问题的工位，字母圆点具体含义如图所示：

　 b）《车间关键信息目视图》在三现屋的位置：

　S Q A B ---- 安全 ---- 质量 ---- 安灯 ---- 瓶颈工位 A3 产量 总产量 ×××× 车 间 生产信息 墙 A4 ×× 车 间运行指标 FTQ GCA 40’ 20’ 45’ 问题解决 Problem Solving CMS 分层审计 每周安全问题 每周 GCA前五位问题 每周报废率（冲压）/FTQ（车身和涂装）/DRR（总装）的前五位问题 每周影响安灯的前五位问题 每周瓶颈工位前五位

　 5．目视化标识的样式和规格

　1)车间现场的目视化

　 目视化旗的位置：

　 S 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 Q 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 A 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　 B 21cm 25cm 插旗日期 15cm

　安全 质量 安灯 瓶颈工位 工位栏板

　Q 07.06.06

　 c）三现屋目视化举例：

　 d）每天车间召开车间例会时，回顾粘贴有红色目视化标识工位的问题解决状态。

　 6．目视化的管理

　 车间现场、三现屋目视化以及所用资料的管理和更新均由车间 CIP 工程师负责，车间标准化负责人提供支持；每周二前更新相应的问题清单。

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