培训内容

　 CNC 培训计划

　 一机床的操作原理

　 数控机床由程序编制及程序载体、输入装置、数控装置（CNC）、伺服驱动及位置检测、辅助控制装置、机床本体等几部分组成。

　 1、程序编制及程序载体

　 数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或 CAD/CAM 设计。

　 编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。

　 2、输入装置

　 输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用 RS232C 或采用网络通信方式传送到数控系统中。零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。

　3、数控装置

　 数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。

　4、驱动装置和位置检测装置

　 驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。

　位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。

　 5、辅助控制装置辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信

　号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。

　6、机床本体

　 数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化。这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。

　二 机床的日常保养，详见 CNC 日常保养表

　 三 机床的操作方法

　 一看图，二装夹，三校表，四寻边，五装刀，六发程序、摸似程序，七走程序

　1. 看图纸。

　 a.看图纸是否是你现在要加工的图纸。是否是最新版本。

　b.看清楚基准在那里。

　 c.看清楚图纸上写的注意事项。加工时要特别注意。

　d.看程式单上的刀外面和仓库是否有。没有程式的改过。

　2．装夹校表。

　a，必须按图纸上放的方法一样装工件。

　b，装夹前工作台或夹具必须干净平整。以方便校表和工件不被夹伤。

　c，装夹前还要注意毛料外行尺寸是否够。有没变形。

　d，装夹时要避免工件变型，或是表面被夹伤。

　e，移动主轴时要注意不能碰到工件。特别是做架子检具。

　f，校表要找到正确的方法。要边校边压。敲不动就松一下不能用太大 的力敲击工件，这样工件有可能会变形。

　 g. 打表时首先要保证相对两边平行，相邻的两个边垂直，例如：从左往右打表指针刚开始从 0 为一直上升到 1MM，把表停止在右边，把右边螺母松开一点右边往后敲打 指针的三分之二，在把表重新打一下，用相同的方法边敲打，边锁紧螺母就 OK 了

　h．校表是保证工件尺寸准确性的重要步骤。所以一定要有耐心的校好。

　i．压紧过后要对三个基准面进行检查。

　3，对刀。

　a．先进行 X，Y 方向的对刀。对刀时要注意以下几点。

　（1）要清楚你用多大直径的寻边器在碰基准边。

　（2）每个边至少要有两次都在同一点为零。

　（3）碰好后一定不能忘了偏寻边器半径，如过用刀具直接碰的要偏刀具半径。

　（4）存入相对的 G54 坐标值里。

　（5）检查坐标值有没输入。当输入时工件值，当前值还有刚刚输的 G54 坐标值三个数字是一样的。即是前面三个数字必须一样才说明输进去了。

　（6）检查刀具补偿值是否为零。即 G60 那栏。

　b．Z 方向对刀 （1）要熟练机器手轮的操作。将对刀棒在刀具下面时要特别小心不能摇错方向。

　（2）移动主轴时要注意不能碰到工件。特别是做架子检具 （3）钻头铰刀可以精确到 10 丝，铣刀必须精确到 1 丝。

　（3）对了刀后要习惯性把 Z 清零。

　（4）存入 G54 坐标值。检查方法和 X，Y 对刀检查方法一样。要注意的是 G60刀补是否正确。

　c.需要借点的一定不能忘了借点。主要要是 Z 方向借点的时候多。借点要注意 （1）不要忘了减掉对刀棒的尺寸。

　（2）借了点要把工件 Z 零点到所借点间的距离输入 G60 补偿值中。

　（3）借了点后当前刀具和后面的刀具都要在所借点的位置进行对刀。

　4．寻边

　 a. 选择好的寻边器稍微带点力装在刀柄上，在把刀柄装在机床上，机床的 S 转速应在 500~600 转/分钟

　5．安装刀具

　a．装刀前要清楚刀具大小，所需长度，加工材料。

　b．洗铝用白刚刀。洗钢与铁要用钨钢刀具。树脂有专门 16 的刀，如用到其他刀号尽量 用钨钢的。

　c．装之前要保证刀套与主轴里面干净。刀具刃口是否可以切削。

　d．刀具长度应按加工工件实体与程式单上的长度结合而定。一般要比程式单上写的多装 2 到 5 毫米。精刀特别要注意不可装的过长。刀具不好必须换掉。

　 6．发程序走程式

　a.发程式一定要按加工程式单上的程序名字和当前你所装刀具三者一至。然后再摸似一下 b．程序打开第一要看名字是否一至。第二要看日期是否是最新的程序。第三看程序中的刀具与程式单和你所装夹的刀具大小型号是否一至。第四铣刀的程序都要模拟看刀路有没异常的地方。刀路走的路线是否是你当前要加工的面。前面任何一点不对程序都不能用。

　c.程序发对了，就该跑程序了。跑程序不可急。走之前应先看基准是否正确，三个面对刀有没对好。然后将 GOO 与 GO1 速度打慢将单键执行打开。准备好了在打到联线按程式启动。走的时候要不段的看机器屏幕上显示的残余余量和下一指令是多少。特别是刀具下降的时候。

　d.确定对刀和程序都没问题了然后把单键取消 GOO 与 GOI 打到合理的速度。该快的就要快。该慢就要慢。

　e.程序在走的时候要观察它是否回扎刀，会不会和压铁以及其他位置相撞。当费料快掉下来时要减慢速度要注意掉下来的费料卡刀。

　f.要合理利用走程序中空下的时间为下一步工作做好准备。

　 四.对本公司的产品，检具，零部件的熟知情况由车间主任讲解

　 五.切削刀具的正确使用方法及切削刀具的使用注意事项，怎样磨刀，怎样磨钻头

　1.刀具的几何参数

　 刀具的几何参数包括刀具的切削角度（前角、后角），刀面的形式以及切削刃的形状（直线形、折线形），下面以双刃直槽刀具为例来介绍刀具的几何参数。

　a.双刃直槽(2B)刀具（图 1）：

　图

　 b. 刀具的前角：

　前角----前刀面（切屑沿其流出的表面）与中心线（两对称刃尖连线）的夹角。前角的大小决定刀刃的锋利程度和强固程度，它对切削过程有着重要影响。前角越大，刀刃则越锋利，切削越轻快，刀刃强度较弱；反之则正好相反。一般切削非金属选用较大前角，切削金属选用较小的前角。

　5.1.3 刀具的后角：

　后角----后刀面（与已加工表面相对的面）与切削平面间（刃尖外圆切平面）的夹角。后角的主要功用是减少切削过程中后刀面与加工表面之间的摩擦，后角的大小还影响作用在后刀面上的力、后刀面与工件接触长以及后刀面的磨损强度，因而对刀具耐用度和加工表面质量有很大影响。

　2.刀具的加工方式

　 加工方式因刀具旋转切入工件的方向与刀具进给方向的不同而分为顺铣和逆铣。如图：

　 逆铣加工时，刀齿的切削厚度从 0 到最大，刀齿在工件表面上挤压和摩擦，刀齿较易磨损；顺铣则正好相反，刀齿的切削厚度从最大到 0，容易切下切削层，刀齿磨损较少，资料表明，顺铣可提高刀具耐用度 2~3 倍。建议去大料时使用顺铣方式。顺铣加工时，要求工件侧边没有硬皮（一般锻造、磨削加工后的钢件表面会产生加工硬化），否则刀具很易磨损。

　3.如何减少刀具磨损

　 a

　刀具的安装应保证刀夹清洁无异物，确保刀具的安装精度；

　b

　选择刀具时，尽可能选用刚性好（大直径或柄径）的刀具；

　c

　刀具安装时，悬出长度应尽可能短；

　 d

　刀具在开始使用时，首先应进行低速磨合，速度一般掌握在正常速度的50%；

　e

　粗加工时，应尽可能采用顺铣；

　 f

　加工过程中，遇振动加剧，应及时暂停，降低转速、走刀速度；

　g

　使用切削液，充分冷却、润滑，不可中途加注或关闭；

　h

　及时清理切削区域的切屑。

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